你知道制作注塑模困难的原因吗？

型腔和型芯是三维的。

塑料件的上下形状是由型腔和型芯直接形成的。这些复杂的三维曲面是很难加工的，特别是对于盲孔型腔曲面。如果采用传统的加工方法，不仅要求工人技术水平高、辅助工具多、刀具多，而且加工周期长。

精度和表面质量要求高，使用寿命长。

目前，一般塑料件的尺寸精度要求为it6-7，表面粗糙度Ra0.2-0.1μm，相应注塑件的尺寸精度要求为it5-6，表面粗糙度Ra0.1μm及下列。

激光盘记录表面的表面粗糙度应为镜面加工水平的0.02-0.01μm，这就要求模具表面粗糙度小于0.01μm，为了提高效率和降低成本，必须采用长寿命注射模。目前，注塑模具的使用寿命一般要求在100万次超过。

精密注射模采用刚性大的模架，增加模具厚度，增加支撑柱或锥定位元件，防止模具受压变形。有时之内压可达100MPa。

喷射装置是影响产品变形和尺寸精度的重要因素。因此，应选择最佳的顶出点，使各零件均匀脱模。在高精度注塑模的结构之中，大多采用拼接或全拼接的结构，这就要求模具零件的加工精度和互换性有很大的提高。

流程长，制造时间短。

对于注塑件，大多是与其他零件配套的完整产品，在很多情况之下，已经在其他零件之上完成，等待注塑件的配套上市。由于对产品的形状或尺寸精度要求很高，而且树脂材料的特性不同，模具制造完成之后，需要反复对模具进行测试和修改，这使得开发和交付时间非常紧张。

异地设计制造。

模具制造不是最终目的，而最终产品设计是由用户提出的。根据用户要求，模具厂家设计制造模具，而在大多数情况之下，注塑生产的产品也在其他厂家。这样，产品设计、模具设计制造和产品生产就在不同的地方进行。

专业分工与动态结合。

模具生产批量小，一般属于单件生产，但模具需要大量的标准件，从模架到顶针，单靠一个厂家是不能完成的，也不可能完成，而且制造过程复杂，常用设备和数控设备的使用非常不均匀。