在塑料制品的注射生产之中，有原料的塑化压力和熔体的注射压力。喷射压力还包括保压压力。

1.塑化压力
塑化压力是指螺杆旋转，将塑化液推到螺杆头部，螺杆头部熔体同时对螺杆头部产生反压。当反压力大于螺杆与筒体内壁间的摩擦力和筒体活塞反向的回油阻力之和时，螺杆开始反向，使螺杆反向的反压力就是螺杆对原材料的旋转动态塑化压力，亦称作为螺钉背压。通过调节油缸回油压力，可以得到不同的螺杆塑化压力。

塑化压力的调节对注塑制品原料的塑化质量和生产效率有很大的影响。随着塑化压力的增加，原料的混合和塑化质量得以提高，原料中挥发物也可以排出，从而保证了注塑制品的质量。缺点是：增加塑化压力之后，会延长原料在桶内的塑化时间，降低塑化率，塑化时间的延长会增加原料分解的可能性。因此，原料塑化压力的调整应以注塑制品的质量为依据。在此基础之上，塑化压力越小越好。

不同性能塑料的塑化压力也应适当控制。对于热敏性原材料（PVC、POM），为防止其在桶内停留时间过长而分解，应采用较低的塑化压力；对于原材料熔体粘度较低的塑料（PET、PA），应采用较小的塑化压力，以减少塑化过程之中的泄漏流量对于热稳定性较好的塑料（PE、PP、PS），可获得较高的塑化压力，可提高生产，有利于提高原料的塑化和混合质量。

2.注射压力
注射压力是指螺杆头对塑化熔体施加的压力。在注射过程之中，螺杆头部对熔融材料的压力使熔融材料克服筒体之内流动到模腔的摩擦阻力，以一定的速度进入模腔，使熔融材料得到压实。注射压力的选择取决于注塑机的类型和规格、产品的形状、模具的结构、原材料的性能以及相关的工艺参数。

注射力的选择条件如下。

2.1条。当注塑件因尺寸误差大、表面凹凸不平而缺料时，应加大注射压力。

2.2条。产品脱模困难，溢流闪蒸时应降低注射压力。

2.3条。对于外形尺寸大、形状复杂、壁厚小的产品，应采用高注射压力。

2.4条。当产品原材料熔体粘度较大，玻璃化转变温度较高（如PC材料）时，应采用较高的注射压力。

2.5条。高压注塑制品容易产生较大的内应力。对于易变形的产品，注塑之后应进行退火处理。

2.6条。塑化熔体温度高，应适当降低注射压力，否则应适当提高注射压力。注射压力应根据注塑制品原材料的性能和产品形状的复杂性来选择。表6-9之中的经验数据可供参考。

保持压力是指注射压力完成熔融材料填充后一段时间之内的熔体压力（熔融材料冷却和外部材料冷凝时间）。保压的目的是在熔体凝结收缩时提供足够的熔体补充，以保证注塑制品的成型密度和尺寸精度。保压压力可与喷射压力相同或略低于喷射压力。保持与注射压力相同的保持压力可以完全补充产品。产品成型之后收缩率小，尺寸精度高。保温时间的长短取决于熔体流道的直径、模具温度和熔体温度。