1、 热塑性弹性体注塑制品凹痕和气孔的原因
1.1 热塑性弹性体注塑制品之中气孔产生的原因
在注塑制品的生产过程之中，产品凹痕和气孔是最常见的不良现象。注射到模具之中的塑料冷却之后体积缩小，而晚期冷却的部分，即表面先硬化，外部会产生气泡。所谓气孔，是指模具之中的材料从表面开始凝固，这对于模具的总体积来说是相对不足的。由于这个原因，有真空孔，通常出现在产品较厚、焊接材料和注入材料的地方。然而，这种情况发生在热塑性弹性体之中，这是比较少见的。原理很简单。低硬度热塑性弹性体固化之后，不会形成未变形的壳，最终发生塌陷。但是，除非热塑性弹性体的硬度大于90a，否则产品的厚度相对较厚，料流超好，排气不畅。

由于水分和挥发物产生的孔隙，它们通常扩散到产品的所有部分。毛孔的形状一般较小，甚至不易察觉。但是，被测材料的比重应该非常明显。事实上，整个材料处于发泡状态，类似于黄蜂窝被压实的情况。在这种情况之下，物料通常不会就地干燥，物料之中的一些添加剂会分解挥发。

如果透明产品有毛孔，那就是个问题。如果不透明产品之中有毛孔，则不适合在产品之中看到。但是，在一些应用之中，如脚轮，如果有孔，会严重影响脚轮的使用寿命，如下图所示：
对于脚轮，虽然排气很好（如之上图所示，排气处有很多溢流），但焊缝之上有大孔。我们猜想这个空洞的原因是两股物质流靠近圆周运动。如果速度足够快，则物料流必须沿圆周切线移动，而不是靠近圆周。此时，在两条物料流的交汇处，即切线的交汇处，有一处物料无法到达，即孔的原因。

1.2 热塑性弹性体注射成型之中产生凹痕（塌陷）的原因
所谓凹痕是冷却缓慢的零件在气泡收缩方向之上产生明显凹痕；而收缩较大的热塑性弹性体材料也容易产生凹痕。当要改变成形条件以消除凹痕时，应沿收缩方向设置凝固条件。也就是说，模具温度和筒体温度降低，注射压力升高，但应注意可能引起残余内应力。

一般来说，低硬度热塑性弹性体的收缩率大于高硬度热塑性弹性体。高硫化度热塑性橡胶的收缩率大于低硫化度热塑性橡胶。填料越多，热塑性弹性体的收缩率越小。总的来说，TPU和TPEE的收缩比tpe-s和TPV小得多。

因为凹痕最好不显眼，当凹痕不影响外观时，会在模具之上加工成腐蚀性图案，如颗粒、颗粒状等
如果模具材料是抗冲击聚苯乙烯hips（一种聚苯乙烯PS），通过降低模具温度也能有效降低精整度。然而，一旦这些方法有凹痕，很难修复抛光产品。

2、 热塑性弹性体注射成型制品凹痕和气孔的解决方法
2.1 从成型工艺角度
瞬间：增加注射压力，延长注射保持时间，降低筒体温度和模具温度，充分干燥因水分和挥发物引起的材料，在产生凹痕的地方强制冷却。

短期：在出现凹痕的地方填充流动边缘。当凹痕产生处的材料经过狭窄处时，零件会变厚。

长期：应完全避免设计产品的厚度差异。对于易产生凹痕的加劲肋，窄形和长形应尽可能短。增加闸门、主流道、导流流道和喷嘴孔。改善排气。

2.2 从材料成型性能的角度

尽量降低材料的收缩率，能有效避免凹坑（收缩痕）；如无必要，热塑性弹性体材料的流动性不宜太好；选择合适的材料添加剂，避免高温分解或过度挥发。

3、 其他参考资料
3.1 对于成型收缩率较大的材料，如聚乙烯PE、聚丙烯PP等，即使只有少量的补强，也会产生凹痕。低硬度TPV和tpe-s的收缩率为2-4%，凹痕更为突出。

3.2 当温度降低到无凹痕时，如果腔内的材料仍有压力，则应认为不会产生凹痕。模具之中材料四周的压力就是静压力，不管它在哪里。

闸门邻近的压力很大。如果材料的通边较宽，由于压力传递到各角，近浇口与远离浇口处的压差与整体压差相比很小，不会产生凹痕，可以得到无残余内应力的产品。

当一些物料进入困难的地方时，这个地方会产生高压，其他地方的压力会降低，产生凹痕。该部位残余高压是指产品外部应力也较大。在理想条件之下，材料温度和模具温度的升高使材料流动更好，静压状态之下注射量降低。

3.3 当成形条件发生变化时，应提前进行温度、压力和时间的组合，并能尽早知道结果。首先，经过很长时间，很容易知道压力的微小变化。应注意的是，温度变化的结果应在注射材料之后得到，而再现结果则应在温度下降之后得到。

3.4 要确定气孔的原因，只能在开模时观察塑料制品的气泡是瞬间出现的还是冷却之后出现的。如果它们在打开模具时立即出现，则大多数都是材料问题。如果在冷却之后发生，则属于模具或注塑条件的问题。